огнеупорный цемент вращающаяся печь с низким содержанием цемента огнеупорный литейный

A) Обычный литейный
Литье с нормальной прочностью, подходящее для обычного литья, с высокой механической и абразивной стойкостью.
Сверхпрочный литьевой сплав отлично подходит для высокой механической прочности
Стойкий к тепловому удару литьевой (крупнозернистый литьевой) Высокая механическая прочность и стойкость к тепловому удару
B) Литье с высоким содержанием глинозема и низким содержанием цемента
Нормальная заливаемость с низким содержанием цемента Высокая механическая прочность Низкая усадка Устойчивость к истиранию и хорошая стойкость к тепловому удару
Основные приложения для Castable перечислены ниже:
• Отливка в качестве альтернативы шамотному и высокоглиноземистому кирпичу для таких применений, как стекловаренные печи, ЭДП, нагревательные печи, выпускной желоб, алюминиевые и ювелирные печи.
• Применение для циклонов с подогревом цементных печей, печей для обжига керамики, бункеров для золы, угля и мусоросжигательных заводов.
• Отливка в качестве альтернативы высокоглиноземистому кирпичу в сердцевине свода ЭДП, горелочном блоке, носовом кольце и загрузке печи.
 
Монолитные огнеупоры относятся к неформованным огнеупорам. Он может быть отлит в форму или ему может быть придана любая форма в соответствии с требованиями.
 
Монолит состоит из градуированных огнеупорных заполнителей, связующего, наполнителей и специальных добавок для модификации свойств.
 
Виды монолитных огнеупоров:
Классификация монолитных огнеупоров, как правило, осуществляется в соответствии с методом эксплуатации/установки. Существуют типы, перечисленные ниже:
1. Траление и заливка, иногда с вибрацией - литье
2. Набивка- набивная масса
3. Торкрет-масса/масса для торкретирования, заливаемая
4. Напыление вместе с молотковым огнеупором.
 
Заполнители монолитных огнеупоров обычно включают каолиновый кремень, высокоглиноземистые бокситы, таблитчатый глинозем, белый плавленый глинозем, плотный муллит, обожженный магнезит и т. д. Заполнители являются основным содержанием монолитных огнеупоров, они смешиваются в определенных пропорциях с разным размером частиц.
 
Связующие различны для разных монолитных огнеупоров. Для литья глинозема обычно используется цемент с высоким содержанием глинозема, вода или силикат натрия. Для пластиковых огнеупоров обычно применяется фосфатная кислота. Для набивки и торкретирования магнезитовой массы в качестве связующего широко используется борная кислота.

Данные об обычных литейных продуктах

Тип	Cast 13	Cast 13ES	Cast 15	Cast 16ES	Cast 17CG	Cast 17MT	Cast 18
Максимальная рабочая температура (℃)	1300	1300	1500	1600	1700	1700	1800
Максимальный размер зерна агрегатов (мм)	5	5	5	5	12.5	5	5
Приблизительный вес, необходимый для заливки кг/м³)	2010-2020	2010-2120	2200-2210	2300-2350	2500-2580	2550-2600	2700-2730
Приблизительное количество воды, необходимое для литья (%)	10-12	10-12	10-12	10-12	10-12	10	10-12
Насыпная плотность после сушки при 110 ℃ (кг/м³)	2050-2070	2110-2120	2250-2260	2350-2400	2640-2650	2500-2550	2800-2820
Прочность на раздавливание в холодном состоянии после сушки при 110℃ (МПа)	35-38	40-45	30-32	40-50	38-40	35-38	49-50
Модуль разрыва после сушки при 110 ℃ (кг/м²)	60-70	70-80	70-75	70-75	80-85	70-80	100-120
Тест на повторный нагрев, постоянное линейное изменение после нагрева до 1260 ℃ (%)	+0.5	+0.5	-0.5	-0.5	-0.5	-0.5	-0.18
SiO2 (%)	57.1	47.5	45.0	33.1	6.5	6.3	0.5
Al2O3 (%)	29.5	32.4	48.6	61.6	85.8	85.5	92.1
Fe2O3 (%)	4.2	6.0	1.2	1.5	1.4	1.4	0.5

Данные о продукте с низким содержанием цемента

Тип	C70	NEO165	C82
Максимальная рабочая температура (℃)	1600	1650	1700
Максимальный размер зерна агрегатов (мм)	12.5	12.5	12.5
Приблизительный вес, необходимый для заливки кг/м³)	2400-2430	2550	2600-2630
Приблизительное количество воды, необходимое для литья (%)	5.0-5.5	5.0	5.0-5.5
Насыпная плотность после сушки при 110 ℃ (кг/м³)	2430-2440	2560	2630-2640
Прочность на раздавливание в холодном состоянии после сушки при 110℃ (МПа)	52-55	80-90	34-35
Модуль разрыва после сушки при 110 ℃ (кг/м²)	60-65	62-65	40
Reheat test ,Permanent  linear change  After heating at 1260℃(%)	-0.05	-0.15	-0.40
SiO2 (%)	36.1	22.4	13.1
Al2O3 (%)	61.2	70.1	82.5
Fe2O3 (%)	1.2	1.3	1.3
Cao	﹣	﹣	1.5